?折彎鈑金加工是一種對金屬薄板（通常厚度在 6mm 以下）進行冷加工的工藝，通過專用的折彎設備，使板材按照一定的角度和形狀進行彎曲變形，從而制造出各種具有三維形狀的金屬零部件。這種工藝在機械制造、電器設備、汽車工業、航空航天等眾多領域都有廣泛的應用。下面小編詳細介紹一下：
折彎角度偏差
原因分析：
模具因素：折彎模具（上模和下模）的精度對折彎角度有直接影響。如果模具磨損，特別是上模刃口變鈍或者下模 V 型槽磨損，會導致折彎角度不準確。例如，上模刃口磨損后，在折彎過程中不能很好地引導板材彎曲，使折彎角度變大；下模 V 型槽磨損會改變板材的支撐狀態，也會引起角度變化。
材料特性：不同金屬材料的彈性模量不同，在折彎后會產生不同程度的回彈。像高強度鋼的回彈現象比普通低碳鋼更為明顯。如果在加工過程中沒有考慮材料的回彈特性并進行相應補償，就會導致折彎角度偏差。例如，對于有回彈特性的材料，在設計折彎角度時應該適當減小角度，使得回彈后的角度符合要求。
加工參數設置：折彎壓力和折彎速度設置不合理也會影響折彎角度。壓力不足可能無法使板材完全貼合下模，導致折彎角度小于設計值；而壓力過大可能使板材過度變形，產生角度偏差。折彎速度過快時，板材受到的沖擊力較大，可能會引起振動，影響折彎角度的準確性。
解決措施：
模具維護與更換：定期檢查模具的磨損情況，對于磨損嚴重的模具及時進行維修或更換。在安裝模具時，要確保模具的安裝精度，保證上下模的對中性和間隙均勻性。例如，可以使用量具來檢查上下模的配合精度，對安裝后的模具進行試折，觀察折彎效果并進行微調。
材料性能補償：在加工前充分了解材料的力學性能，特別是回彈特性。通過試驗或經驗公式計算回彈量，在編程或設置折彎角度時進行補償。例如，對于已知回彈量的材料，可以在數控折彎機的編程中預先調整折彎角度，使實際折彎后的角度達到設計要求。
優化加工參數：根據材料厚度、強度和模具情況，合理調整折彎壓力和速度。在試折過程中，逐步調整參數，找到最佳的折彎壓力和速度組合。例如，對于較厚的板材，適當增加折彎壓力并降低折彎速度，以確保折彎角度的準確。
折彎尺寸精度不達標
原因分析：
下料精度問題：如果在折彎前的下料尺寸不準確，那么折彎后的尺寸必然會受到影響。例如，采用剪板機下料時，由于剪板機的精度限制或者操作不當，可能會導致板材尺寸偏差；激光切割下料時，切割路徑的精度、切割速度和功率等因素也會影響下料尺寸。
折彎過程變形：在折彎過程中，板材受到較大的壓力，可能會產生拉伸或壓縮變形，從而影響尺寸精度。特別是對于一些形狀復雜、多次折彎的零件，后序的折彎操作可能會對前面已經折彎部分的尺寸產生影響。例如，在多次 V 型折彎的過程中，相鄰折彎部位之間可能會相互擠壓，導致尺寸發生變化。
模具選擇不當：模具的尺寸和形狀與板材不匹配也會導致尺寸精度問題。例如，下模 V 型槽的寬度如果選擇不當，對于較厚的板材可能無法提供足夠的支撐，使板材在折彎過程中發生過度變形，影響尺寸精度。
解決措施：
提高下料精度：選擇合適的下料設備和方法，根據零件的精度要求確定下料方式。例如，對于精度要求高的零件，優先選擇激光切割或數控等離子切割下料，并對下料設備進行定期校準和維護。在操作過程中，嚴格按照操作規程進行下料，確保尺寸精度。
控制折彎變形：優化折彎順序，對于復雜形狀的零件，通過模擬或試驗確定最佳的折彎順序，以減少變形。在折彎過程中，可以采用輔助工裝來限制板材的變形，如使用定位夾具、支撐塊等。例如，在折彎大型鈑金件時，在板材下方放置合適的支撐塊，減少板材在壓力作用下的下沉變形。
正確選擇模具：根據板材的厚度和折彎形狀選擇合適的模具。一般來說，下模 V 型槽的寬度應該是板材厚度的 6 - 8 倍。在選擇模具時，還要考慮模具的形狀是否與零件的折彎形狀相匹配，如對于有弧度的折彎，要選擇合適的弧形模具。
表面質量問題
原因分析：
劃傷和擦傷：在板材搬運、上下料以及折彎過程中，由于與設備、模具或其他物體接觸，可能會產生劃傷和擦傷。例如，板材在折彎機工作臺上滑動時，如果工作臺表面有尖銳的物體或者有金屬屑，就容易劃傷板材表面；上下模在開合過程中也可能會擦傷板材。
壓痕和凹坑：折彎時壓力過大或者模具表面不平整，可能會在板材表面留下壓痕或凹坑。例如，當模具刃口有微小的缺陷或者有雜物附著時，在折彎過程中會在板材上形成壓痕；如果上模的壓力分布不均勻，也會導致板材表面出現凹坑。
氧化和銹蝕：如果鈑金件在加工后沒有及時進行防護處理，或者加工環境濕度較大，板材表面可能會發生氧化和銹蝕。特別是對于一些易氧化的金屬材料，如鋼鐵，在潮濕的環境中很容易生銹。
解決措施：
防止劃傷和擦傷：保持工作環境的清潔，及時清理設備和工作臺上的金屬屑和雜物。在板材搬運和上下料過程中，使用適當的工具和防護措施，如使用軟質的夾具、在板材表面貼上保護膜等。例如，在高精度鈑金件加工中，在板材表面貼上塑料保護膜，防止在加工過程中被劃傷。
避免壓痕和凹坑：定期檢查和清潔模具，確保模具表面平整、無雜物。合理設置折彎壓力，避免壓力過大。在折彎過程中，可以在板材和模具之間添加緩沖材料，如橡膠墊等，減輕模具對板材的直接壓力。例如，對于表面質量要求高的板材，在上下模之間放置一層薄橡膠墊，減少壓痕的產生。
防止氧化和銹蝕：在鈑金加工完成后，及時對零件進行防護處理，如涂漆、鍍鋅、磷化等。對于加工環境濕度較大的情況，可以采取除濕措施，如在車間安裝除濕機，控制環境濕度。例如，對于鋼鐵鈑金件，在折彎后及時進行鍍鋅處理，提高零件的防銹能力。
折彎裂紋和斷裂
原因分析：
材料質量問題：如果材料本身存在缺陷，如內部有夾雜物、氣孔或者材料的韌性較差，在折彎過程中容易出現裂紋和斷裂。例如，一些劣質鋼材在生產過程中可能沒有經過嚴格的質量檢測，含有較多的雜質，這些雜質會成為應力集中點，導致板材在折彎時開裂。
折彎工藝不當：折彎半徑過小或者折彎角度過大，超過了材料的極限變形能力，會引起板材的裂紋和斷裂。例如，對于一些脆性材料，在折彎時需要采用較大的折彎半徑，以避免材料局部應力過大而斷裂。
加工環境溫度影響：在低溫環境下，一些金屬材料的韌性會降低，變得更加脆硬，增加了折彎時裂紋和斷裂的風險。例如，鋁合金在低溫環境下折彎，如果不采取適當的預熱措施，可能會出現裂紋。
解決措施：
材料質量控制：在采購材料時，選擇質量可靠的供應商，對材料進行嚴格的質量檢驗，包括外觀檢查、力學性能測試等。對于有質量問題的材料，堅決不予使用。例如，通過金相分析來檢查材料內部的組織結構，確保材料的質量符合加工要求。
優化折彎工藝：根據材料的特性和零件的設計要求，合理確定折彎半徑和角度。在設計階段，盡量避免過小的折彎半徑和過大的折彎角度。對于一些特殊形狀的折彎，可以采用分步折彎或者增加過渡圓角的方式來降低應力集中。例如，在折彎內角時，先進行預折彎，然后再進行最終的折彎，以減少裂紋的產生。
控制加工環境溫度：對于易受溫度影響的材料，在折彎前可以對板材進行適當的預熱。例如，在冬季對鋁合金板材進行折彎時，將板材在一定溫度（如 100 - 150℃）的環境中預熱一段時間后再進行折彎，提高材料的韌性，降低裂紋和斷裂的風險。